El sistema actualizado de manejo de barras (Rod Handling System – RHS), desarrollado por Epiroc, ha permitido que la empresa especializada en servicios de exploración y perforación INSERSA fortalezca la seguridad, eficiencia operativa e inclusión laboral en sus operaciones, al automatizar el cambio de barras en la perforación de exploración.
Durante décadas, el cambio manual de barras fue una de las tareas más riesgosas y exigentes físicamente en la industria, al implicar la manipulación de elementos de hasta seis metros de longitud y más de 40 kilos de peso. Con la incorporación del RHS en 2022, INSERSA logró eliminar esta práctica, transformando sus estándares de seguridad y desempeño.
“No solo hemos reducido los riesgos operativos, sino que también hemos incrementado la productividad y prolongado la vida útil de las barras gracias a un manejo más eficiente y controlado”, señaló Javier Pérez Lira, gerente de la División de Exploración de INSERSA.
La adopción de esta tecnología respondió también a objetivos de inclusión y cumplimiento normativo, al reducir las exigencias físicas del trabajo en perforación.
“Nuestra decisión de incorporar esta tecnología estuvo impulsada por nuestro compromiso de mejorar la seguridad ocupacional de nuestros trabajadores, incluir a las mujeres en las operaciones de perforación y cumplir con las limitaciones de carga establecidas para el manejo manual de barras”, añadió el ejecutivo.
Además de los beneficios en seguridad, la automatización del proceso ha permitido optimizar los tiempos de perforación y reducir el desgaste de los consumibles. En ese sentido, el sistema RHS —utilizado en el equipo Christensen CT 140— automatiza el atornillado y desatornillado de las barras, mejorando su durabilidad y reduciendo interrupciones operativas.
“El sistema RHS es fácil de usar, intuitivo y muy rápido. Mejora la seguridad operativa, pero también incrementa de manera significativa la vida útil de las roscas de las barras, ya que el atornillado y desatornillado se realizan de forma automática”, explicó Juana López, operadora de perforación en INSERSA.
Según la compañía, la reducción del tiempo destinado al cambio de barras ha impactado directamente en el rendimiento por turno.
“Hemos observado un aumento en la vida útil de los consumibles, lo que se traduce en ahorros directos en materiales y una mayor eficiencia operativa. La reducción del tiempo de manipulación de barras también acelera cada secuencia de perforación”, indicó Pérez Lira.
El sistema RHS actualizado incorpora mejoras para operar en entornos más exigentes, como orugas para su reposicionamiento y una cadena montada en la viga que optimiza el desempeño en condiciones húmedas. Para INSERSA, su implementación ha generado un impacto positivo tanto en la calidad del trabajo como en el desarrollo del personal.
“Hemos logrado una mayor estabilidad en la calidad de nuestro trabajo al reducir la variabilidad asociada al esfuerzo físico y la fatiga del operador. En general, el sistema RHS ha contribuido a un entorno de trabajo más seguro, sostenible y rentable”, concluyó.
