La optimización de los procesos en la minería es clave para garantizar su rentabilidad y sostenibilidad. Uno de los mayores desafíos del sector es reducir los tiempos de inactividad de la maquinaria, que pueden generar pérdidas económicas significativas.
Para enfrentar este reto, el mantenimiento predictivo se ha consolidado como una estrategia efectiva. Basado en la monitorización continua de equipos mediante sensores y el análisis de datos en tiempo real, este enfoque permite anticipar fallos antes de que ocurran. Gracias a ello, las empresas pueden planificar intervenciones con mayor precisión, evitar paradas imprevistas y optimizar costos operativos, alargando además la vida útil de los activos.
Casos de éxito
En Chile, Codelco redujo en un 15% las paradas no programadas de sus equipos tras implementar un sistema de mantenimiento predictivo, lo que también contribuyó a disminuir su consumo energético y emisiones de CO2.
En Australia, Rio Tinto incorporó inteligencia artificial y aprendizaje automático en sus procesos, logrando una reducción del 30% en costos de mantenimiento y una mayor durabilidad de su maquinaria. Vale, en su mina de Carajás en Brasil, logró disminuir en un 25% el tiempo de inactividad de sus equipos críticos gracias a la monitorización continua y análisis predictivo.
Digitalización de procesos
Además del mantenimiento predictivo, la digitalización de procesos es otra estrategia que está transformando el sector. Empresas como Value Hybrid han desarrollado soluciones innovadoras, como Value Digital Loto, que optimiza los procedimientos de bloqueo y etiquetado en el mantenimiento de maquinaria industrial, reduciendo los tiempos en un 20% a 40%.
Un caso emblemático en digitalización minera es el de Anglo American, que en 2021 inauguró su primer Integrated Remote Operation Centre (IROC) en Chile. Este centro de operaciones remotas emplea tecnologías de digitalización y control remoto de última generación para gestionar la mina Los Bronces.
Utilizando video, inteligencia artificial y realidad aumentada, el IROC optimiza la supervisión de las operaciones mineras. Además, Anglo American ha desarrollado su propio modelo de Advanced Process Control (APC), que funciona como un operador virtual en los sistemas de control de la planta. En Los Bronces, más de 100 APCs optimizan el proceso de molienda en el molino SAG, logrando una mejora del 32% en la estabilidad del proceso y una reducción del 17% en el consumo de energía por tonelada procesada.
Si bien la implementación de estas estrategias requiere una inversión inicial en tecnología y capacitación, los beneficios a largo plazo justifican su adopción. La reducción de costos, la mejora en seguridad y el aumento de la productividad refuerzan la posición de las empresas en el mercado, permitiéndoles cumplir con sus compromisos de producción de manera más eficiente.
