En una importante operación minera de cobre a tajo abierto, ubicada en el sur del Perú, se enfrentaron desafíos significativos en la planta de Sulfuros, donde se utiliza un circuito de molienda con HPGR y molino de bolas.
En 2019, mediante una firma de ingeniería global, una empresa minera adjudicó a Metso el contrato para una bomba de alimentación de ciclones en su proyecto de planta de Sulfuros de Cobre. La bomba se puso en operación con éxito en 2021 y continúa funcionando de manera óptima hasta la actualidad. Este hito fue significativo, ya que representó la primera bomba metálica utilizada en una aplicación de descarga de molino de gran tamaño en Perú, ofreciendo una alternativa al mercado dominado por bombas con revestimiento de caucho.
El proyecto exigía especificaciones particulares, como una bomba con revestimiento de caucho, la posibilidad de un cambio rápido de piezas de desgaste sin contar con una bomba en reserva y materiales resistentes al agua de mar filtrada utilizada en el proceso. Estas condiciones operativas eran inusuales en la minería de cobre en Perú, pero Metso logró proporcionar soluciones específicas a cada desafío.
Para abordarlos, Metso diseñó una base personalizada con pines de autoalineación para simplificar el mantenimiento. Asimismo, suministró una bomba totalmente metálica para mitigar los efectos negativos del caucho ante las partículas afiladas provenientes de la molienda primaria del HPGR, además de utilizar una aleación metálica adecuada para evitar la corrosión provocada por el agua de mar sin tratar. Esto aseguró una alta fiabilidad y disponibilidad operativa.
Manuel Vera, Manager Pumps Sales de Metso Peru & North, afirmó: “Luego de más de dos años en operación continua podemos afirmar que el rendimiento de la bomba MDM650 superó las expectativas del cliente con una vida útil de los componentes de desgaste muy por encima del promedio alcanzado por bombas con revestimiento de caucho en la minería peruana. Esto ha permitido al cliente alinear el mantenimiento de la bomba con la estrategia de mantenimiento de todo el circuito de molienda, evitando así paradas no programadas específicamente para intervenir la bomba”.
Desde el inicio del proyecto, Metso ha acompañado el desempeño de la bomba, ajustando los parámetros necesarios para garantizar su disponibilidad. Entre las mejoras implementadas se incluyen el cambio del material de la caja de sellado para evitar la corrosión causada por el agua de mar sin tratar, el reemplazo de la caja de engranajes debido al aumento del flujo y el ajuste en caliente del espacio del impulsor. Además, se estableció un acuerdo de consignación para piezas de desgaste, aprovechando la capacidad de la fundición local y optimizando el conocimiento sobre la vida útil de los componentes.
Los próximos pasos acordados con el cliente incluyen “implementar el sistema de monitoreo remoto de condición y desgaste, así como la implementación de una economía circular con las piezas de desgaste al tener la producción de los mismos localmente”, señaló Vera.
La bomba MDM650 cumplió con los estándares de confiabilidad requeridos y se integró eficazmente con la estrategia de mantenimiento del circuito de molienda. El soporte continuo en el sitio permitió ajustes proactivos y mejoras durante las fases de puesta en marcha y operación. El acuerdo de consignación de repuestos garantizó una cadena de suministro eficiente, evitando interrupciones imprevistas. La vida útil de los componentes de desgaste de la MDM650 duplicó la media de otras bombas utilizadas en el país. Este caso de éxito demuestra el compromiso de Metso con la innovación, la satisfacción del cliente y la mejora continua en entornos de descarga de molino exigentes, consolidando su papel como socio clave para el progreso en la industria minera.
